Много технически структури използват някаква форма на стоманена конструкция. Независимо дали става въпрос за контейнеровоз, железопътно превозно средство, мост или кула на вятърна турбина, тези конструкции могат да имат стотици метри заварки. Следователно, ако се използват традиционни промишлени процеси като заваряване с активен газ на метал или заваряване под флюс, възникват проблеми: поради ниската якост на дъгата, по-голямата част от консумираната енергия всъщност не се използва в процеса на заваряване, а като загуба на топлина към компонентите . Енергията, необходима за обработка след заваряване, обикновено е подобна на енергията, необходима за самия процес на заваряване. „Тези енергоемки процеси причиняват сериозни термични щети на материала и водят до тежка деформация на конструкцията, последвана от много скъпа работа по изправяне.
„В зависимост от компонента можем да намалим входящата енергия към компонента по време на заваряване с до 80 процента и можем да намалим консумацията на добавъчен материал с до 85 процента в сравнение с конвенционалните дъгови процеси,“; „Освен това, няма нужда за процес на изправяне на изследваните компоненти. Следователно можем да намалим времето и разходите за производство, да обработваме стомани с висока якост и значително да подобрим CO2 баланса на цялата производствена верига. Предвид големия брой стоманени конструкции, изграждани в Германия и по света , Това може да се окаже много изгодно." Това е така, защото високият интензитет на лазерния лъч гарантира, че вложената енергия е силно концентрирана в точката на заваряване, докато околността на компонента остава относително хладна. „Времето за заваряване също е намалено с 50 до 70 процента;
Новият процес е отличен и по отношение на качеството на шева – шевът е значително по-тънък и ръбовете са почти успоредни, докато при конвенционалния процес на заваряване шевът е V-образен. „Ако лазерното заваряване се използва в процеса на стоманена конструкция, това ще се превърне в уникална точка за продажба за германските средни компании и ще консолидира пазарната си позиция в международната конкуренция;
За един метър заварка цената на лист с дебелина 30 mm може да бъде намалена с 50 процента в сравнение със заваряването под флюс, включително последващия процес на изправяне. За дебелини на листове под 20 mm също често се използва процесът на заваряване с активен газ на метал, с потенциални спестявания на разходи дори по-високи, до 80 процента. За големите компании само заваръчният добавъчен материал може да спести над €100 000 на година разходи. В допълнение, използваният източник на лазерен лъч предлага голям потенциал за предотвратяване на нарастващите енергийни разходи поради своята висока ефективност (около 50 процента) и добра ефективност на процеса (80 процента намаление на вложената енергия). С това доказателство за практическа приложимост, методът вече може да бъде разширен към други приложения.
Докато добавъчният метал се добавя, лазерът се позиционира на кръстовището между ръбовете на двата листа, които ще бъдат заварени. Енергията на лазерния лъч разтопява ръбовете на детайла, както и добавъчния метал върху телта, след което запълва празнината между двете части и създава висококачествена заварка. Този процес може да се използва за типични конфигурации на фуги в заварени стоманени конструкции. Ръбовете на листа са плазмено изрязани и фугите понякога имат празнини с ширина до 2 mm, които процесът на лазерно заваряване може надеждно да преодолее. При заваряване на релси (Т-образни съединения) или челни съединения, този процес гарантира, че съединението е завършено, т.е. двете части са свързани по цялата контактна площ. При конвенционалната стоманена конструкция има технически ограничения, особено при използване на Т-образни съединения.
